Анализ FMEA: Пример приложение и

дефекти от време на време да възникнат при проектирането и производството на различни съоръжения. Какъв е резултатът? Производител носи значителни загуби, свързани с допълнителни изпитвания, инспекции и промени в проекта. Все пак, това е - не неконтролируем процес. Направи оценка на възможните заплахи и уязвими, както и да се анализират възможните дефекти, които могат да попречат на работата на оборудването, можете да използвате FMEA анализ.

За първи път този метод на анализ е използван в САЩ през 1949. След това се използваше само в военната индустрия в проектирането на нови оръжия. Въпреки това, в 70-ата идеите FMEA бяха в областта на големите корпорации. Един от първите, въведена технологичната компания Ford (по това време - най-големият производител на автомобили).

Днес метод FMEA-анализ се използва в почти всички машиностроителни предприятия. Основните принципи на управление на риска и анализ недостатъчност причините, описани в ГОСТ R 51901.12-2007.

Определение и същност на метода

FMEA - абревиатура на авариен режим и Ефект анализ. Това е - технологията на анализ на вида и последствията от евентуални повреди (дефекти, поради което обектът губи способността си да изпълнява своите функции). Каква е ползата от този метод? Тя дава на компанията възможност да се предвидят потенциални проблеми и неизправности дори при етапа на проектиране. При анализа на която производителят получава следната информация:

• списък с потенциални дефекти и неизправности;
• анализ на причините за тяхната поява, тежест и последици;
• препоръки за намаляване на рисковете по приоритет;
• цялостна оценка на безопасността и надеждността на продуктите и системите като цяло.

Данните, получени от анализа са документирани. Всички открити и изследвани грешки са класифицирани по тежест, лекота на откриване, поддръжка и честота на поява. Основната задача - да се идентифицират проблемите, преди да се случи и ще се отрази на клиентите на фирмата.

Обхват FMEA-анализ

Този метод на изследване се използва широко в почти всички области на техниката, като например:

• автомобилния и корабостроенето;
• космическата индустрия;
• химически и петролев;
• строителство;
• производство на промишлено оборудване и машини.

През последните години, техники за оценка на риска се прилагат все по-често в сектора за производство - например в областта на управлението и маркетинга.

FMEA може да се извършва на всички етапи от жизнения цикъл на продукта. Въпреки това, повечето от анализа се извършва на етапа на развитие и продуктови модификации, както и използването на съществуващите структури в новата среда.

видове

С помощта на технологията FMEA проучване не само на различните механизми и устройства, но също така и процесите на управление на компанията, производството и експлоатацията на продукта. Във всеки случай, методът има свои специфични особености. Анализът на обект може да бъде:

• технически системи;
• конструкции и изделия;
• производствени процеси, оборудване, монтаж и поддръжка на продукти.

В проучване на механизмите за определяне на риска от неспазване, че възникне проблем по време на работа, както и щети и намали дълготрайността. Това се взема предвид свойствата на материалите, геометрията на структурата, неговите характеристики, интерфейси за взаимодействие с други системи.

FMEA-анализ на процеса разкрива несъответствия, които влияят на качеството и безопасността на продуктите. Също така се вземат предвид удовлетвореността на клиентите и рискове за околната среда. Тук могат да се появят проблеми от страна на лицето (например служители на фирмата), технологията на производство, използвани и оборудване суровини, системи, въздействието върху околната среда за измерване.

Изследването използва различни подходи:

• "Отгоре-надолу" (от големи системи за малки детайли и елементи);
• А "отдолу нагоре" (от отделните продукти и части от тях към производствената система).

Изборът зависи от целите на анализа. Тя може да бъде част от по-задълбочено проучване, в допълнение към други методи, или да се използва като самостоятелен инструмент.

етапи на

Независимо от конкретните задачи, FMEA-анализ на причините и последствията от възникване недостатъчност се провежда в универсален алгоритъм. Нека разгледаме по-подробно този процес.

Получаване на експертна група

На първо място, трябва да се реши кой ще се проведе изследването. Работа в екип - един от основните принципи на FMEA. Само че този формат осигурява качеството и обективността на проверката, както и да създаде пространство за нетрадиционни идеи. Като правило, екипът се състои от 5-9 души. Той включва:

• Ръководител на проекта;
• инженер, извършване на процеса на развитие;
• конструктор;
• представител на службите за производство или за контрол на качеството;
• Министерството работи с потребителите.

Ако е необходимо за анализ на структури и процеси могат да се провеждат от квалифицирани специалисти от външни организации. Обсъждане на възможни проблеми и решения се появи в поредица от сесии с продължителност до 1,5 часа. Те могат да се извършват в пълен размер, както и в непълна структура (ако е наличието на специфични експерти не е нужно да се преодолее съществуващите проблеми).

Проучването на проекта

За да се извърши анализ на FMEA е необходимо да се определят ясно обект на изследване и неговите граници. Ако говорим за процеса, трябва да се определи началото и последното събитие. За оборудване и структури в цялата толкова по-лесно - можете да ги видите като сложни системи или се фокусира върху конкретни механизми и компоненти. Несъответствия може да се счита, че отговарят на нуждите на етапа на потребителите на жизнения цикъл на продукта, география, използването и така нататък. Г.

На този етап, членовете на експертната група трябва да има подробно описание на обекта, неговите функции и работни принципи. Обяснения трябва да бъдат достъпни и разбираеми за всички членове на екипа. Обикновено първата сесия проведоха презентации, експерти проучват внимателно инструкциите за производство и експлоатация на съоръжения, параметри за планиране, стандартна документация, чертежи.

# 3: Изготвяне на списък от потенциални дефекти

След теоретичната част от екипа пристъпва към оценка на възможните повреди. Пълен опис на всички възможни несъответствия и недостатъци, които могат да се появят в сайта. Те могат да бъдат свързани с разпределението на определени елементи или тяхната неправилна експлоатация (недостатъчна мощност неточности ниска производителност). При анализа на процесите, необходими, за да се изброят конкретни технологични операции, при които съществува риск от грешки - като неизпълнение или неточно изпълнение.

Описание на причините и последствията

Следващата стъпка - задълбочен анализ на такива ситуации. Основната задача - да се разбере какво може да доведе този или други грешки и начина, по откритите дефекти могат да се отразят на работниците, потребителите и компанията като цяло.

За да се определи най-вероятните причини за дефекти екип, изучаващи описания на операции, одобрени изисквания за тяхното прилагане, както и статистически отчети. Протоколът на FMEA-анализът също могат да показват, рискови фактори, които компанията може да се адаптира.

В същото време отборът обмисля какво може да се направи, за да се елиминира възможността от поява на дефекти, предлага методи за контрол и оптимална честота на инспекциите.

експертна оценка

Каква е следващата стъпка? членове FMEA-екипа започват да се анализира всеки неуспех на три основни критерия:

1. S - Тежест / значение. Тя определя колко тежка ще бъдат последствията от дефекта на потребителя. Измерени в скала от 10 точки (1 - почти никакъв ефект, 10 - катастрофално, с която производителят или доставчикът може да понесе наказателна отговорност).
2. О - Появата / вероятност. Показва честотата на дадено нарушение, както и дали ситуацията може да се повтори (1 - изключително малко вероятно 10 - недостатъчност се наблюдава при повече от 10% от случаите).
3. D - откриване / откриване. Параметърът за оценка на методи за контрол: Обичате те помагат за бързо идентифициране на несъответствието (1 - са почти със сигурност ще намерите, 10 - скрит дефект, който не може да бъде открит преди настъпването на последиците).

Въз основа на тези оценки се определи приоритет номер на риска (HRR) за всеки вид недостатъчност. Това е общ показател, който ви позволява да разберете какво щети и нарушения представляват най-голямата заплаха за фирмата и нейните клиенти. Изчислява по следната формула:

HRR = S х О х D

Колкото по-висока HRr - толкова по-опасно и разрушително нарушаването на неговите последици. Първата стъпка е да се премахне или намали риска от дефекти и неизправности, при което стойността надхвърля 100-125. От 40 до 100 точки получат разстройства, имащи средно ниво на заплаха, и HRR под 40 показва, че повредата е незначителна, е рядко и може да се намери без проблеми.

Разработване на предложения и препоръки

След оценка на отклоненията и техните последици, работната група FMEA идентифицира приоритетните области на работа. Първата задача е да се изготви план за коригиращи мерки за "тесните места" - елементи и операции с най-висок HRr. За да се намали нивото на заплаха трябва да бъде повлияна от един или повече параметри:

• премахване на основната причина за повреда или промяна на процеса на проектиране (оценка О);
• предотврати поява на дефекти по методи статистически контрол (оценка О);
• за смекчаване на негативните последици за потребителите и клиентите - като например по-ниски цени за дефектни продукти (оценка S);
• да се въведат нови инструменти за ранно откриване на повреди и последвалия ремонт (рейтинг D).

Фирмата може да се отправи незабавно към изпълнение на препоръките, екип FMEA при разработването на план за тяхното изпълнение с посочване на последователността и времетраенето на всяка дейност. Същият документ предоставя информация за художници и тези, които отговарят за извършване на коригиращи мерки, източници на финансиране.

резюмиране

Последният етап - изготвянето на доклада за мениджъри на компанията. Кои секции тя трябва да съдържа?

1. Преглед и подробни бележки за изследването.
2. Потенциални причини за дефекти в производство / експлоатация на съоръженията и технологичните операции.
3. Списък на възможните последици за работниците и служителите и потребителите - за всяко нарушение.
4. Оценка на нивото на риска (що се отнася до опасността от възможни нарушения, кои от тях могат да доведат до сериозни последствия).
5. Списък от препоръки за поддръжка на, проектанти и специалисти в областта на планирането.
6. График и доклади за извършване на коригиращи действия, основаващи се на резултатите от анализа.
7. Списъкът на потенциалните заплахи и последици, които продължава да се дължи на промени в проекта.

За доклада на всички таблици, графики и диаграми, които се използват за визуализация на информация за сериозни проблеми. Работна група трябва да предостави схема оценка несъответствия използва в значение, честота и вероятност за откриване с подробно декодиране на скала (което означава определен брой точки).

Как да попълним FMEA протокол?

В проучването, всички данни трябва да бъдат записани в специален документ. Тази "Протокол анализ на причините и последствията от FMEA». Той е универсален маса, която влезе цялата информация за евентуални дефекти. Тази форма е подходяща за изучаване на системни обекти и процеси във всички индустрии.

В първата част се попълва въз основа на лични наблюдения на членовете на екипа, изучаването на бизнес статистиката, работни инструкции и друга документация. Основната задача - да се разбере, че може да попречи на машината, или извършването на всякакви задачи. На заседанията на работната група е да се направи оценка на последиците от тези нарушения, за да отговори на това как те са опасни за работниците и потребителите, и каква е вероятността, че дефектът ще бъде открит дори на етапа на производство.

Анализ на потенциалните рискове
Елемент / Метод	Възможни дефекти / проблеми при изпълнение на	вероятните причини	Последиците от потенциален несъответствие	S	О	D	HRR

Във втората част на протокола описва възможностите за предотвратяване и отстраняване на несъответствия, списък от мерки, предназначени FMEA-екип. Отделен графика е предвидено назначаването на отговорен за изпълнението на определени задачи, и след корекции в проекта или бизнес процес, точките организация на главата в списъка с протокол на извършените работи. Последният етап - повторното категоризация, като се вземат предвид всички промени. Чрез сравняване на първоначалните и окончателните цифри, можем да заключим за ефективността на избраната стратегия.

резултати
методи за корекция	Пълното име художник	Проведени дейности	нов S ново	нов О нов	нов D ново	нов HRR нов

За всеки обект, отделен протокол. В горната част е името на документа - ". Анализ на вида и последствията от евентуални дефекти" Точно под определен модел на оборудване или име процес, датата на предишните и следващите (планирани) проверки, актуална дата и подписите на всички членове на работната група и нейния лидер.

Пример FMEA-анализ ( "Инструмент Tulinovsky вземане на растенията")

Помислете как процесът на оценяване на потенциалните рискове от опита на по-големи руски промишлени предприятия. По едно време, ръководството на "Tulinovskogo приборостроене фабрики" (АД "ТСИ") се изправя пред проблема за калибриране на електронни везни. Предприятието произвежда голям процент от неправилно работещи оборудване, което отдела за технически контрол е бил принуден да ги изпрати обратно.

След изучаване на последователността на действията и изисквания за процедура на калибриране отбор FMEA идентифицирани четири под-процес, имат най-голямо влияние върху качеството и точността на калибрирането.

• преместване и монтаж на устройството на масата;
• проверка на положението на нивото (баланс трябва да бъде разположен хоризонтално 100%);
• поставяне на стоки в референтни точки на платформата;
• запис на сигнали.

Какви видове повреди и неизправности са записани при изпълнение на тези операции? Работната група идентифицира основните рискове, анализира причините и възможните последствия. Въз основа на експертни оценки показатели HRR са изчислени, което дава възможност да се определи основният проблем - липсата на прецизен контрол върху изпълнението на работата и състоянието на оборудването (пейка, тежести).

етап	сценарий недостатъчност	причини	вещи	S	О	D	HRR
Преместване и определяне на тежести върху стойката.	Рискът от падащи тежести, дължащи се на голяма тежест на конструкцията.	Няма специални транспорт.	Повреждане или счупване на устройството.	8	2	1	16
Проверка на хоризонталното положение на нивото (устройство трябва да бъде абсолютно прав).	Неправилното окачествяване.	Стойка за маса не е потвърдена от нивото.	OTC брак връща за метрологичен несъответствие.	6	3	1	18
		Служителите не следват инструкциите за работа.		6	4	3	72
Привеждането в съответствие на стоките в точки на препратка платформа.	Използването на грешен размер товара.	Старите остарели тежести.	OTC брак връща за метрологичен несъответствие.	9	2	3	54
		Липсата на контрол върху процеса на разположение.		6	7	7	252
	Механизъм или щанда сензори са извън строя.	Combs подвижна рамка изкривена.	От теглото постоянното триене бързо се износва.	6	2	8	96
		Висящи въже.	Суспензията на производството.	10	1	1	10
		Неизправен мотор-редуктора.		2	1	1	2
		Не следвайте графика на планираните проверки и ремонти.		6	1	2	12
Регистрация честотни сигнали на датчика. Програмиране.	Загуба на данни, които са били направени в паметта.	Прекъсване на електрозахранването.	Необходимо е отново да се извърши калибриране.	4	2	3	24

За да се премахне препоръките на риска за допълнително обучение на служителите са разработени, модифициран плот стои и закупуване на специален контейнер ролка за транспортиране на баланса. Покупка на непрекъсваемо захранване решен проблемът за загуба на данни. И за да се предотврати възникването на проблеми, свързани с категоризацията в бъдеще, работната група предложи нови планове за сервизно обслужване и рутина калибриране на тежести - започна проверки, по-често, като по този начин щети и повреди могат да бъдат открити много по-рано.